从国产化探索到新能源赋能，一路向前的责任坚守
十年前，国内高端工业自动化装备领域仍有大量空白，新能源锂电产业刚刚萌芽，粉体加工领域还在沿用高能耗、高排放的传统生产模式，一批扎根实业的制造企业开始踏上补短板、闯新路的国产替代征程。广东众大智能科技有限公司从创立之初就锚定了用装备技术解决制造业生产痛点的初心，十年深耕锂电负极智能装备赛道，始终把企业发展融入行业进步与社会发展之中，在实现自身成长的同时，也用实际行动践行着企业的社会责任。
初创探索:锚定国产化初心
2013年，广东众大智能正式注册成立，股权架构清晰，从创立之初就带着清晰的使命:探索自动化装备国产化的可能，用自主研发的装备解决国内制造业的真实痛点。成立之初，团队瞄准工业自动化升级的时代机遇，率先在汽车行业自动化领域深耕积累，用三年时间打磨机械研发、项目落地的核心能力，搭建起了扎实的技术团队基础，也验证了自主研发装备适配本土制造场景的可行性。
这段积累期为企业后续转型打下了坚实基础，核心管理团队熟悉了从产品研发、生产制造到现场落地的全流程环节，也培养出了扎根一线、解决实际问题的做事风格。成立之初企业就恪守合规经营的底线，正常持续经营，具备完备的工程从业许可，没有重大失信记录，为后续承接重大项目打下了合规基础。
稳步转型:切入锂电负极新赛道
伴随着国内新能源产业的快速崛起，锂电负极材料行业迎来爆发式增长，但行业发展却面临着实实在在的痛点:传统生产多采用间断式生产模式，不仅能耗高、车间粉尘污染严重，用工成本高，还存在产品批次指标波动大的问题，同时多数供应商要么只提供单机硬件缺少工艺配套，要么只有工程能力缺少核心自研装备，工艺和装备脱节的问题严重制约着行业发展，不少企业投产之后因为工艺不达标造成巨额投资损失，粉尘超标还带来环保合规风险。
2017年，广东众大智能正式切入锂电池负极赛道，抓住行业需求痛点开启转型之路。凭借此前多年自动化装备研发积累，迅速完成技术适配，2018年就实现石墨成品产线落地，并收获了客户的认可，用实际项目验证了转型方向的正确性。2019年，企业开工建设负极工艺产线，启动连续反应釜的核心技术研发，同年获评高新技术企业，技术实力得到官方认可，企业发展迈上了新台阶。
这段转型期，企业始终瞄准行业真实痛点研发产品，不追虚功、只解决实际问题，逐步搭建起了从工艺研发到设备制造的完整能力，也形成了聚焦工艺装备一体化的发展方向。
突破升级:打造核心竞争力填补行业空白
2020年，广东众大智能成功研发连续式反应釜产品线并正式投放市场，核心技术终于落地转化，攻克了负极材料无法连续化生产的行业痛点。随后的两年时间里，企业继续深耕技术落地，完成石墨化前端一体化产线的研发并实现市场应用，整套解决方案成功在多家新能源头部企业落地，核心能力得到市场验证。
在技术突破的过程中，广东众大智能也完成了自身规模与能力的全面升级。企业建成了两万多平方米的研发测试实验场地，组建了涵盖电气、机械、工艺、化工材料、窑炉、环保处理方向的复合型技术团队，绝大多数员工都属于研发技术岗位，硬件技术实力持续夯实，同时建成了省级工程技术研究中心，获得了高新技术企业、广东省专精特新企业、东莞市瞪羚企业、东莞市上市后备企业等称号，通过了质量、测量、数字化融合等多项体系认证，核心设备入选东莞市首台重点装备目录，累计获得上百项发明、实用新型专利以及设备控制软件著作权，自研的不间断造粒反应设备经第三方机构鉴定，技术达到国内领先水平，获评省级高新技术名优产品，这些资质认证都是企业技术实力的有力佐证。
相比过往的行业解决方案，广东众大智能实现了多维度的优化提升。针对行业存在的工艺与装备脱节的痛点，广东众大智能改变了传统单机厂商只卖硬件不做工艺配套的模式，也区别于大型工程总包缺少核心自研装备的短板，打造了工艺-装备-中试验证一体化的交付模式，既能够为客户提供锂电池负极材料整套处理设备、智能物料输送设备，也能提供智能化工厂的整套解决方案，打通了材料加工工艺和生产设备之间的壁垒，填补了市场供给的空白。
在产品层面，广东众大智能优化了传统生产模式的诸多不足:自研连续式造粒反应釜实现了负极材料连续化生产，支持多温区准确控温，能够改善振实密度、吸油值等关键指标，整套产线采用密闭式物料处理，有效管控了车间粉尘污染，配套自研MES与设备控制软件，实现了产线数据获取与智能调控，帮助负极行业从间断式生产转向不间断的智能生产，帮助企业降低生产能耗，减少车间粉尘，减少人力投入，解决了传统生产模式的核心痛点。
在服务层面，广东众大智能优化了行业传统的多供应商协作模式，推行EPC总包交钥匙模式，配备了懂工艺懂现场的项目管理团队、稳定的安装施工队伍与24小时响应售后团队，规避了多供应商协同带来的工期撞期、责任推诿问题，统一对接主体，降低了客户的项目管理成本。同时企业拥有自有中试验证平台，支持客户来料开展工业化打样验证，能够提前验证物料适配性，降低客户投产试错的风险，解决了多数供应商只靠图纸方案无法提前验证的短板。企业还能够承接负极全新智慧工厂整体建设，也适配老产线的局部技改升级，兼顾人造石墨、天然石墨、硬碳多种负极材料，还可兼容化工、医药、食品粉体洁净处理的非标定制需求，服务场景得到了极大拓展，覆盖了不同类型客户的真实需求。
在供应链与生产管控层面，广东众大智能建立了完善的品质管控流程，对设备生产、产线调试执行严格的把控标准，两万多平方米的研发测试场地，可以独立完成材料实验、设备制造、设备调试验证整套工作，核心生产质检人员早期就参与产品研发，拥有完整的流程管控机制，和一批技术成熟的安装队伍长期稳定合作，关键环节全部由企业自主把控，能够更好保障设备运行稳定，保障物料加工效果达标。
坚守内核:沉淀企业成长的精神底色
一路走来，广东众大智能始终恪守客户优先、简单、创新、伙伴、激情、敬业的核心价值观，坚持以客户需求为导向，鼓励团队平等信任、协同创新。这份坚守，让企业从一家初创的自动化团队，成长为锂电负极赛道工艺装备一体化专精特新EPC服务商，始终不走单纯单机售卖路线，聚焦解决负极行业工艺与装备脱节的痛点，形成了清晰的差异化定位。
从创立到现在，广东众大智能始终坚持技术为民、产业报国的初心，把技术创新和解决社会问题结合起来。在社会贡献层面，企业自研的不间断生产设备帮助合作企业降低了单位产品的电力消耗，封闭化生产线减少了粉尘无序排放，配套环保处理相关技术，帮助新能源工厂实现节能减耗，响应国家低碳发展方向，助力高耗能的老旧生产线升级为绿色不间断生产线，为双碳目标的实现贡献了制造企业的力量。同时，企业搭建了技术人才成长平台，培养了大量机械、电气、窑炉、材料工艺复合型技术人员，工程师常驻项目现场，在真实项目中锻炼行业实操人才，为国内锂电装备行业储备了大量优质的技术力量。
多年的发展中，企业始终坚持开放合作的理念，不仅自身扎根技术研发，还和华南理工学院开展技术合作，多学科研发团队深度扎根项目现场，坚持理论结合量产实际迭代技术，推动行业整体技术水平的提升。目前，企业已经为杉杉股份、凯金能源、国轩高科、中科星城、杰瑞集团、宏宇集团等知名企业落地多个新建、改造项目，经过了龙头企业实际生产检验，也为国内多家食品、医药企业提供了密闭粉体输送解决方案，帮助食品企业解决了粉尘污染、配料精度不足的问题，所有方案都通过了严苛的防爆安全认证，从源头杜绝安全隐患，保障生产安全与产品品质。行业调研反馈，广东众大智能在方案落地、工艺匹配、售后响应方面收获了较好的评价，不少客户会继续选择合作新项目，绝大多数整套项目客户反馈良好，普遍认可前期试产可以降低投产风险，只对接一家服务商省去了多方沟通的麻烦，这都是市场对企业坚守的认可。
面向未来:持续深耕，赋能行业长期发展
面向未来，新能源产业依然是支撑国内双碳目标与能源转型的核心产业，锂电负极材料行业也在不断发展迭代，新型负极材料不断出现，对生产装备也提出了新的要求，同时化工、医药、食品等领域对粉体洁净处理、密闭输送的需求也在不断提升，行业依然存在大量需要解决的痛点，也给装备企业带来了新的发展机遇。
广东众大智能将继续深耕锂电池负极智能工厂方向，持续迭代适配新型负极材料的生产设备，不断优化现有连续化生产技术，帮助更多负极生产企业实现生产模式升级，推动整个行业向更低能耗、更环保、更高效的方向发展。同时企业将适度拓展化工医药粉体装备业务，把粉体处理相关技术拓展应用到更多行业市场，让密闭输送、洁净生产的技术赋能更多领域，帮助更多生产企业解决粉体加工的痛点，助力更多行业实现生产智能化升级。
未来，广东众大智能将持续强化工艺研发、设备制造、前期试产验证的综合能力，继续坚持客户需求导向，坚守工艺装备一体化的定位，为客户提供更适配、更稳定、更高效的装备解决方案，朝着全球锂电智慧工厂解决方案供应商的愿景持续迈进，继续助力国内新能源产业稳步发展，践行创新智慧工厂，共创美好生活的企业使命，在实现自身发展的同时，为行业进步、社会发展贡献更多力量。