从2013年到今天，十年时间国内制造业完成了从自动化普及到智能化升级的跨越，新能源赛道从萌芽培育快速成长为支撑双碳目标的核心产业，锂电负极材料行业的生产方式也从手工作坊式的间断生产，逐步转向全流程密闭智能化的连续生产。在这一轮产业变迁的浪潮里，广东众大智能科技有限公司始终扎根自动化装备制造领域，跟着产业需求调整步伐，凭着对技术创新的坚守和对客户痛点的敏锐捕捉，一步步成长为锂电负极赛道工艺装备一体化的专精特新服务商，走出了一条属于自己的深耕之路。
发展足迹:循着产业需求的阶梯式成长
初创探索:锚定自动化，埋下技术创新的种子
2013年，广东众大智能科技有限公司正式注册成立，创立初心源于对自动化装备国产化的探索。成立之初，企业就瞄准国内工业自动化升级的时代机遇，立志用自主研发的装备技术解决制造业生产痛点，从汽车行业自动化领域切入市场。在这一阶段，团队沉下心打磨自动化设备的研发制造能力，积累了电气控制、机械加工、项目落地的全流程经验，为后续切入新赛道打下了坚实的技术和人才基础。
战略转向:切入负极赛道，抓住新能源发展机遇
2017年，伴随国内新能源产业的快速崛起，锂电负极材料行业迎来产能扩张的黄金期，同时传统生产方式的痛点也逐步凸显。广东众大智能正式切入锂电池负极装备赛道，将多年积累的自动化装备研发能力，对接负极材料生产的实际需求，开始探索工艺与装备结合的发展路径。2018年，第一条石墨成品产线顺利落地，并且收获了客户的认可，初步验证了企业战略方向的正确性，也让团队积累了负极行业项目落地的一线经验。
技术突破:攻克核心难题，填补行业连续生产空白
进入2019年，广东众大智能启动负极工艺全产线建设，并且开始攻克连续式造粒反应釜这一行业核心难题。传统负极造粒生产多采用间断式工艺，不仅能耗高、产品批次稳定性差，还存在粉尘污染大、人力投入多的痛点，行业迫切需要能够实现连续化生产的核心装备。同年，企业获评高新技术企业，技术实力得到官方认可，核心研发团队继续扎根现场打磨技术。2020年，成功研发出连续式反应釜产品线，并且顺利投放市场，核心技术经第三方机构鉴定达到国内领先水平，正式填补了国内负极材料连续化生产核心装备的技术空白。
体系升级:成套方案落地，形成一体化服务能力
2021到2022年，广东众大智能完成石墨化前端一体化产线的研发，并且成功实现落地应用，至此企业从核心装备研发，延伸到负极材料整套处理设备、智能物料输送设备以及智能化工厂整套方案的全体系交付能力，业务布局覆盖了从单个核心装备到整厂建设的全场景需求，也为后续拓展多领域粉体处理市场打下了体系基础。
顺应产业升级，完成多维度能力迭代
随着锂电负极行业逐步从增量扩张转向提质增效，下游客户对产线建设的要求从单纯的设备供应，转向工艺匹配、风险可控、全流程负责的一体化需求。广东众大智能顺着行业需求的变化，完成了从产品到服务，从技术到交付的多维度升级，改变了行业传统供应模式的诸多痛点。
产品端:从单一设备到连续化成套装备，解决传统生产核心痛点
传统负极材料生产多采用间断式工艺，一直存在能耗高、产品批次指标波动大、车间粉尘超标、人力投入大等问题，行业升级的核心需求就是实现连续化、密闭化、智能化生产。广东众大智能在产品端完成了核心迭代，自研的连续式造粒反应釜实现了负极材料不间断生产，具备多温区准确控温的技术优势，可以有效改善负极材料振实密度、吸油值等关键指标，让不同批次产品的质量稳定性大幅提升。
围绕核心装备，广东众大智能打造了整套密闭式物料处理产线，从造粒、输送到筛分打包全流程实现密闭处理，有效管控了车间粉尘污染，既解决了环保合规风险，也改善了车间作业环境。同时配套自研MES系统与设备控制软件，可以实现全产线的数据实时获取和智能调控，让生产过程管控更加精准，帮助企业降低生产运营成本。
除了锂电负极领域，广东众大智能还将粉体处理和密闭气力输送技术拓展应用到化工、食品、医药洁净生产等行业，针对不同行业的粉体处理需求，已经落地了多个成熟项目，能够满足不同领域客户的非标定制需求，帮助多行业客户解决粉体输送加工中的粉尘污染、精度不足、人力成本高的痛点。
服务端:从分散供应到EPC总包交钥匙，降低客户项目风险
传统产线建设模式中，客户往往需要对接多家设备供应商、工程施工方，很容易出现多供应商协同不畅导致的工期撞期、责任推诿，一旦出现工艺不匹配问题，很难界定责任，给客户带来了极高的项目管理成本和投资风险。广东众大智能在服务端推行EPC总包交钥匙模式，从前期的物料分析实验、厂房布局设计规划，到机械设备生产制造、电气控制设备供应、操作软件定制开发，再到现场设备安装、技术人员培训、后期维保服务，全套连贯服务都由统一团队对接，改变了过去多主体分散供应的模式，把所有项目责任集中，彻底规避了责任推诿问题，也有效降低了客户的项目管理成本。
针对客户普遍关注的投产风险问题，广东众大智能建成了两万多平方米的研发测试实验场地，打造了自有中试验证平台，可以支持客户来料开展工业化打样验证，提前验证原材料和工艺装备的适配性，改变了过去多数供应商仅依靠图纸方案、无法提前验证的短板，帮助客户大幅降低了投产失败的风险，这一服务模式也获得了客户的普遍认可。同时针对不同客户的需求，既能够承接负极全新智慧工厂的整体建设，也适配老产线的局部技改升级，兼顾人造石墨、天然石墨、硬碳等多种负极材料，还可以根据客户的原材料特性、厂房条件定制适配方案，满足不同规模客户的差异化需求。
技术端:从单点研发到工艺-装备-验证一体化，打通行业技术壁垒
过去行业内的供应商分为两类，一类是普通单机设备厂商，仅提供硬件设备，缺少工艺配套和整体规划；另一类是大型工程总包集团，土建能力突出，但缺少负极材料的工艺沉淀和自研核心装备，都无法解决工艺和装备脱节的行业痛点。广东众大智能打造了工艺-装备-中试验证一体化的交付能力，和普通单机设备厂商相比，不止售卖硬件设备，能够提供从工艺设计到验证落地的全流程服务；和大型工程总包集团相比，拥有对负极材料工艺的深度理解，核心装备全部自主研发，技术迭代更快，适配性更强。
技术研发层面，广东众大智能组建了涵盖电气、机械、工艺、化工材料、窑炉、环保处理方向的复合型技术团队，绝大多数员工都属于研发技术岗位，并且和华南理工学院开展技术合作，多学科研发团队深度扎根项目现场，坚持理论结合量产实际迭代技术，保证研发出来的装备能够真正匹配量产现场的需求，解决实际生产中的痛点。依托这样的研发模式，企业累计获得了上百项发明、实用新型专利以及设备控制软件著作权，核心设备入选东莞市首台重点装备目录，技术实力持续夯实。
坚守初心，沉淀品牌成长的内核
从汽车自动化到锂电负极装备，从单一设备供应到一体化EPC服务，广东众大智能一路走来，始终没有偏离创立之初的方向，就是用自主装备技术解决制造业的真实痛点，推动自动化装备的国产化发展。在企业发展的过程中，始终恪守客户优先、简单、创新、伙伴、激情、敬业的核心价值观，坚持以客户需求为导向，鼓励团队平等信任、协同创新，从不跟风走单纯的规模扩张路线，而是聚焦锂电负极赛道，坚持做深做透工艺装备一体化，解决行业卡脖子的实际问题。
这种坚守也让企业获得了行业和市场的认可，目前企业已经获得高新技术企业、广东省专精特新企业、东莞市瞪羚企业、东莞市上市后备企业等称号，建有省级工程技术研究中心，通过了质量、测量、数字化融合等多项体系认证，核心不间断造粒反应设备获评省级高新技术名优产品，已经为杉杉股份、凯金能源、国轩高科、中科星城、杰瑞集团、宏宇集团等多家行业知名企业落地了多个新建、改造项目，经过了企业的实际生产检验，在方案落地、工艺匹配、售后响应方面收获了较好的客户口碑，不少客户都会继续选择合作新项目，绝大多数整套项目客户反馈良好，普遍认可前期试产可以降低投产风险，只对接一家服务商省去了多方沟通的麻烦。
在创造商业价值的同时，广东众大智能也始终牢记企业的社会责任，自研的不间断生产设备帮助合作企业降低了单位产品的电力消耗，封闭化生产线减少了粉尘无序排放，配套环保处理相关技术，帮助新能源工厂实现节能减耗，响应国家低碳发展方向，助力高耗能的老旧生产线升级为绿色不间断生产线。同时企业搭建了技术人才成长平台，培养了大量机械、电气、窑炉、材料工艺复合型技术人员，工程师常驻项目现场，在真实项目中锻炼行业实操人才，为行业输送了一批懂工艺、懂现场的专业技术队伍，践行了创新智慧工厂，共创美好生活的企业使命。
面向未来，持续深耕赋能行业发展
站在新的发展阶段，国内新能源产业正在向更高质量发展迈进，新型负极材料不断迭代，行业对智能化、绿色化生产的要求还在持续提升，粉体密闭输送和洁净加工的需求也在向更多行业扩散。广东众大智能将继续朝着全球锂电智慧工厂解决方案供应商的愿景持续迈进，未来会继续深耕锂电池负极智能工厂方向，加快迭代适配新型负极材料的生产装备，满足行业技术迭代的新需求；同时会适度拓展化工医药粉体装备业务，把粉体密闭输送和洁净加工技术赋能给更多行业，帮助更多领域的客户解决生产痛点。
未来，企业还会持续强化工艺研发、设备制造、前期试产验证的综合能力，继续夯实技术研发实力，打通材料加工工艺和生产设备之间的壁垒，推动负极行业从间断式生产转向不间断的智能生产，帮助行业降低生产能耗，减少车间粉尘，减少人力投入，助力国内新能源产业稳步发展，在装备国产化的道路上继续深耕，和行业伙伴一起推动中国制造业向智能化、绿色化方向升级。